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透過貨位布置方案案例聊聊貨位優化

對整個倉庫進行分區,即設置庫區后,就可以設置貨位了。貨位就是指倉庫中貨物存放的具體位置,在庫區中按地點和功能進行劃分,來存放不同類別的貨物。貨位的設置,可以方便倉庫中對貨物的組織,以及出入庫時對貨物的管理。規劃貨位的原則要求為:貨位布置要緊湊,提高倉容利用率;便于收貨、發貨、檢查、包裝及裝卸車,靈活合理;堆垛穩固,操作安全;通道流暢便利,叉車行走距離短。

“儲位”規劃

“儲位”,即貨物儲存的位置。為方便管理,倉儲/配送中心的每個“儲位”都應進行編號并輸入“WMS”

(1)編號一般由通道編號、貨架編號、列數、層數組成;

(2)通道編號一般采用英文字母,其他的采用阿拉伯數字;

(3)編號位數視儲位多少而定;

(4)通道編號、貨架編號、列數、層數應用醒目的字體制成標牌(簽),懸掛、粘貼在相應位置。

透過貨位布置方案案例聊聊貨位優化

“儲位”分配

(1)為方便出入庫,物品必須面向通道進行保管;

(2)盡可能地向高處碼放,提高保管效率;

(3)“出貨”頻率高的放在近處,“出貨”頻率低的放在遠處;

(4)“重貨”放在近處,“輕貨”放在遠處:

(5)“大型貨物”放在近處,“小型貨物”放在遠處;

(6)“一般物品”放在下層,“貴重物品”放在上層;

(7)“重貨”放在下層,“輕貨”放在上層;

(8)“大型貨物”放在下層,“小型貨物”放在上層;

(9)加快周轉,先入先出。

貨物的堆碼

(1)同類產品按生產日期、規格單獨存放。

(2)不同品種的貨物分別放置在不同的托盤上。

(3)貼有“標簽”的物品,“標簽”應向外與通道平行。

(4)嚴禁倒置,嚴禁超過規定的層級堆碼。

(5)貨架上物品存放重量不得超過貨架設計載荷。

(6)在托盤上碼放貨物時,托盤間應預留合理距離,以便于移動,并避免貨物錯放。

(7)手工操作的,每一貨物托盤上應放置一張“儲位卡”。

透過貨位布置方案案例聊聊貨位優化

“儲位卡”

(1)“儲位卡”是在每個儲位上設置的用以反映所存貨物情況的卡片。在手工操作情況下,“儲位卡”是有效的庫存管理工具。

(2)“儲位卡”主要用于記錄所存貨物名稱,存、存取時間和數量、批號及結數。

(3)每次存、取貨物的時間和數量均須在“儲位卡”上記錄。

貨位布置方案案例

某物流公司的客戶有箭牌佳口有限公司、李錦記、太太樂等,這里僅以箭牌佳口有限公司在該倉庫中所在的區域為例介紹貨位的布置

貨物在倉庫的倉儲方式主要有以下5種類型:

(1)地面平放式:將保管物品直接堆放在地面上。

(2)托盤平放式:將保管物品直接放在托盤上,再將托盤平放于地面。

(3)直接堆放式:將貨物在地面上直接碼放堆積。

(4)托盤堆碼式:將貨物直接堆碼在托盤上,再將托盤放在地面上。

(5)貨架存放式:將貨物直接碼放在貨架上。

根據規定,在倉儲配送中心存放的物品均須在托盤上碼放。所以該倉庫貨位布置方式有兩種方案可供選擇:一是托盤堆碼式,二是托盤式貨架系統。在倉庫設備中,貨架是指專門用于存放物品的保管設備。倉庫管理現代化與貨架種類、功能的發展有直接的關系。使用貨架為物流中心運作所帶來的好處體現在:

①可充分利用倉庫空間,提高庫容利用率和存儲能力。

②物品存取方便,便于清點及計量,可做到先進先出。

③存放物品互不擠壓,損耗小,確保物品的完整性,減少破損。

④采取防潮、防塵、防盜、防破壞等措施,提高存儲質量。

⑤有利于實現倉庫的機械化及自動化管理。

貨架系統是物流技術發展的成果,但并不意味著貨架系統適用于所有的倉庫。貨架系統對物流系統有諸多的限制,具體可以分為以下幾方面:貨架系統的選擇是物流中心長期運營戰略的一部分,選擇貨架之后,不能隨意更改,給物流中心變化運營方式,改變客戶結構等都會形成障礙;貨架系統要有較高的倉儲管理水平作保證。

透過貨位布置方案案例聊聊貨位優化

特別是物品品種較多,對保質期要求較高的物流中心,貨架系統必須有較好的WMS系統的支持;貨架系統不適用于較重物品的存儲,較重物品的垂直運動會消耗較多的能量,對叉車消耗較大;貨架系統對倉庫建設標準的要求比平面倉庫要高,如照明系統、防火系統等,從而帶來設計的難度和建筑成本的增加;貨架系統本身的投資較大,并且需要價值昂貴的升高叉車相配合。是否選擇貨架系統用于倉庫物品的存放,要據貨架的優缺點結合企業的實際情況來權衡抉擇。

貨位優化軟件必須具有以下基本功能:

1、根據內置貨品屬性或自定義屬性將貨品分組;

2、評估建議每一貨品的最佳貨位和可用貨位;

3、在貨品分類及屬性發生變化的情況下調整設施的狀態;

4、將倉庫從低效率狀態轉化為功能性優化狀態所需的移動執行配置;

5、三維圖形化或數字化的分析結果輸出。

進行貨位優化時需要很多的原始數據和資料,對于每種商品需要知道品規編號、品規描述、材料類型、儲存環境、保質期、尺寸、重量、每箱件數、每托盤箱數等,甚至包括客戶定單的信息。 一旦收集到完整的原始數據后,選用怎樣的優化策略就顯得尤為重要了。 調查表明應用一些直覺和想當然的方法會產生誤導,甚至導致相反的結果。一個高效的貨位優化策略可以增加吞吐量,改善勞動力的使用,減少工傷,更好地利用空間和減少產品的破損。

透過貨位布置方案案例聊聊貨位優化

以下一些貨位優化的策略可供參考選擇:

周期流通性的貨位優化。根據在某段時間段內如年、季、月等的流通性并以商品的體積來確定存儲模式和存儲模式下的儲位。

銷售量的貨位優化。在每段時間內根據出貨量來確定存儲模式和空間分配。

單位體積的貨位優化。根據某商品的單位體積,如托盤、箱或周轉箱等的容器和商品的體積來進行劃分和整合。

分揀密度的貨位優化。具有高分揀密度的商品應放置在黃金區域以及最易揀選的揀選面。

通常貨位優化是一種優化和模擬工具,它可以獨立于倉庫管理系統WMS進行運行。因此,綜合使用多種策略或交替使用策略在虛擬倉庫空間中求得滿意效果后再進行物理實施不失為一種較好的實際使用方法。

貨位優化的八規則

貨位優化的計算很難用數字化公式和數字模型予以描述,通常是利用一些規則或準則進行非過程性的運算。 規則在計算中對數據收斂于目標時起到了約束的作用。 大多數規則是通用的,即使一個普通倉庫也不允許商品入庫時隨機或無規劃地放置。 而不同的配送中心或倉庫還會根據自身的特點和商品的專門屬性制定若干個特殊的規則。 例如支持藥品零售的配送中心會把相類似的藥品分開存放以減少揀選的錯誤機會,但存放非藥類時會按同產品族分類放在一起。

規則一:以周轉率為基礎法則。即將貨品按周轉率由大到小排序,再將此序分為若干段(通常分為三至五段),同屬于一段中的貨品列為同一級,依照定位或分類存儲法的原則,指定存儲區域給每一級貨品,周轉率越高應離出入口越近。

規則二:產品相關性法則。這樣可以減短提取路程,減少工作人員疲勞,簡化清點工作。產品的相關性大小可以利用歷史訂單數據做分析。

規則三:產品同一性法則。所謂同一性的原則,指把同一物品儲放于同一保管位置的原則。這樣作業人員對于貨品保管位置能簡單熟知,并且對同一物品的存取花費最少搬運時間時提高物流中心作業生產力的基本原則之一。否則當同一貨品散布于倉庫內多個位置時,物品在存放取出等作業時不方便,就是在盤點以及作業人員對料架物品掌握程度都可能造成困難。

透過貨位布置方案案例聊聊貨位優化

規則四:產品互補性原則。互補性高的貨品也應存放于鄰近位置,以便缺貨時可迅速以另一品項替代。

規則五:產品相容性法則。相容性低的產品不可放置在一起,以免損害品質。

規則六:產品尺寸法則。在倉庫布置時,我們同時考慮物品單位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形狀,以便能供應適當的空間滿足某一特定要求。所以在存儲物品時,必須要有不同大小位置的變化,用以容納不同大小的物品和不同的容積。此法則可以使物品存儲數量和位置適當,使得撥發迅速,搬運工作及時間都能減少。一旦未考慮存儲物品單位大小,將可能造成存儲空間太大而浪費空間,或存儲空間太小而無法存放;未考慮存儲物品整批形狀亦可能造成整批形狀太大無法同處存放。

規則七:重量特性法則。所謂重量特性的原則,是指按照物品重量不同來決定儲放物品于貨位的高低位置。一般而言,重物應保管于地面上或料架的下層位置,而重量輕的物品則保管于料架的上層位置;若是以人手進行搬運作業時,人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品,而腰部以上的高度則用來保管重量輕的物品或小型物品。

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規則八: 產品特性法則。物品特性不僅涉及物品本身的危險及易腐蝕,同時也可能影響其他的物品,因此在物流中心布局時應考慮。

規則可以根據共性和個性的特點來制定,比如藥品倉庫必須符合GSP規定的要求。當規則制定后,規則間的優先級也必須明確。

通過進行貨位優化能夠實現在少量的空間里可有更多的分揀面。對于流通量大的商品應滿足人體工程需求和暢通便捷的通路以提高營運效率;而對于那些周轉不快的商品希望通過優化后占據很少的空間以致在小的面積中有更多種商品可以來分揀,從而減少揀選的路程。 簡言之,提高工效、空間利用率最終降低成本。

盡管貨位優化開發工作是一個較有難度的課題,但是國內物流業的先行者已經看到了這一工作在提高管理和潛在利潤挖掘上的作用,正通過不懈的努力以縮小與世界水平的差距。

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躍進 超越C500Plus-33 156馬力 4.17米單排廂式輕卡(SH5042XXYZFDDWZ)

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云內動力國五4.2米核載:1.495噸
廠商指導價:11.8萬元
詢底價
條網友評論
    躍進 超越C500Plus-33 156馬力 4.17米單排廂式輕卡(SH5042XXYZFDDWZ)
    指導價:11.8萬元
    類   別:載貨車
    發動機:云內動力D30TCIE4
    變速箱:南京依維柯SC50M6
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